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1 航天复杂零部件精密加工技术 - 摘要

“十二五”期间，中国载人航天的速度和效率突飞猛进发展，中国正在成长为世界上的航天强国，高精度的航天零件加工质量是确保航天精密仪器运转的关键。航天复杂零部件精密加工技术项目主要针对航天零部件，结构复杂，精度高、制作周期短等特点，巧妙利用数控设备及软件，采用组合方法，在简单设备上实现了昂贵设备的加工效果。大型零件公式曲线构成的回转抛物面加工技巧及精度控制方法：照射器天线是航天飞行器的重要零部件，其形面复杂为公式曲线构成的回转抛物面。天线模胎加工精度高，且超出了数控龙门加工中心的加工范围。通过项目技术攻关研究，完成大型零件精度控制，利用多个软件巧妙地结合使用，成功编制出高效的加工程序，保证模胎曲面精度，完成公式曲线构成的回转抛物面加工。配套完成副反射板测量及加工。天线模胎已大量运用在飞船照射器天线制作过程中，年产量二十套。配套完成副反射板测量及加工二十套。撰写了《副反射板测量及加工技巧》论文在航天技术交流报发表。航天高精度高强高韧材料复杂结构加工技巧。开发、制作分度定位工装夹具，同时设计最佳刀具角度并完成修磨，实现高强高韧不锈钢材料航天复杂零件翼板加工,保证了动平衡试验小于2克的高精度技术要求。高强高韧材料复杂结构加工技巧充分运用在航天某战术武器中新研制产品中。完成《难加工材料翼板铣加工技巧》论文参与航天技术论文评选。数控磨床非圆磨削软件在航天产品多面形非圆曲面数控产品研制加工。针对瑞士斯图特公司数控万能内外圆磨床S21非圆软件的技术攻关。就多面形非圆轴孔加工及该软件功能展开讨论，进行非圆型面和多边形工件磨削，通过高速磨削软件直接驱动控制C轴运动，并使其始终能够以最佳状态跟踪动态加工程序，从而达到非圆磨削的最高精度。并成功地解决了实际加工中多面形非圆曲面数控加工技术问题。撰写《浅谈Studer数控磨床非圆磨削软件应用》论文获八院首席技师发布奖。高精度薄壁铝合金陀螺台体数控加工技术：针对××卫星陀螺台体，开展以数控高速加工、超精密研磨、稳定化处理相结合的精密加工技术研究，突破薄壁结构件精密、高速、高效加工的关键技术，提高薄壁结构件的加工精度及质量。薄壁铝合金陀螺台体加工精度控制在基准面和四个安装面的平面度：0.002mm,三个斜安装面与基准面的角度分别为54°44'±15''，顶平面与基准面的平行度为0.002mm，基准面及四个安装面的粗糙度均为Ra0.1μm。且其加工方法同样可以应用于运载、卫星、战术武器等型号产品中类似结构零件的加工，半球谐振陀螺组合产品整套160万，陀螺台体是陀螺的安装基准，合格率由原30%提高至100%，效益提升70%。
1700320292 上海 V462.2、V464.1 应用技术航空航天器制造

2 长征三号甲系列运载火箭氢氧发动机关键组件异种金属连接技术 - 摘要

该技术是针对长征三号甲系列三子级氢氧发动机，氢、氧泵前阀门座组件钢/铝异种金属软钎焊焊接过程质量控制及产品可靠性增长项目而研发的。世界上普遍采用同种镍基合金或不锈钢材料，以熔焊方式进行焊接的阀座组件结构，材料密度大，应用效果差。采用钢/铝异种金属结构很好的解决了这一问题，但因钢/铝异种金属软钎焊生产工艺复杂、周期长，产品合格率低，仅为35%左右，成为生产技术瓶颈，严重制约氢氧发动机的批生产交付。2005年1月，在各级领导的大力支持和相关技术、操作人员的积极配合下，我通过査阅大量国内外技术资料，结合生产现场实际，经过系统分析，寻找规律，研究试验，夜以继日开展技术攻关工作。我白天通过各种试验观察现象，分析规律。晚上査找国内外相关资料，印证所感。终于首次破解工艺机理，全面掌握了阀座组件生产的关键制造技术。使产品合格率从35%左右提高至92%左右，可靠性增长2.5倍以上。该技术于06批产品开始全面投入使用，效果非常显著，并于2010年参加了一系列产品试车考核和火箭高密度发射，均获得圆满成功。产品质量和可靠性达国际先进水平。这是氢氧发动机生产一项重要的创新发明，具有重大现实意义。该技术系国内外首创，具有完全的自主知识产权，2013年获得全军科技进步二等奖并申请两项国家发明专利，2014年获得第66届纽伦堡国际发明展金奖。主要技术内容是：研发了新的铝合金表面吹砂量化工艺，有效解决了铝合金镀铜层局部鼓包和锡铅钎料润湿问题。研发了新的铝合金窄深槽镀铜工艺，突破了镀铜层不均匀的技术难题。首次判明阀座组件钎焊过程中易出现气孔、未熔合缺陷的产生机理，创新了焊接操作法。优化浸锌方法，业内首次采用中间层变性工艺，提高了铝合金法兰盘、阀座钎焊的连接强度。业内率先开创性地采用不锈钢波纹管局部镀镍屏蔽技术，确保了不锈钢波纹管挂锡质量和钎焊缝连接强度。该技术已在长征三号甲系列氢氧发动机数个批次的生产中得到成功运用与推广，取得了显著的经济效益和社会效益。2010年同比2005年阀座组件提高生产效率近三倍，产品质量和可靠性大幅度提高。参加产品2万次疲劳考核100%合格，参加泵前阀门冷态典试车考核139次、热态全系统试车考核76次全部顺利通过。仅产品改进前的两次热试车考核泄漏失效造成的损失，就可节省资金约2千万元。该技术应用以来，结束了该厂阀座组件生产相对滞后且产品质量不稳定的历史，解决了长期困扰氢氧发动机批产交付的难题，实现了产品质量与可靠性双增长的创新模式。有效降低了生产成本，减轻了操作人员的工作负荷，实现了企业降本增效的目标。截止2013年，累计创造直接经济效益3287.24万元。确保了中国北斗导航、嫦娥探月、风云卫星和国际国内通讯卫星等33次发射获得圆满成功。扬国威、振民心。该技术不仅可在航天航空领域中应用，还可在交通运输、民用产品领域中得到推广，造福人类。
1500520289 北京 V463.1 应用技术航空航天器制造

3 航天大型复杂结构件特种成套制造装备及工艺 - 摘要

该项目所属科学技术领域：航天技术《国家中长期科技发展规划纲要2006-2020年》明确了载人航天、月球探测、北斗导航、高分辨率对地观测等国家重大专项。而运载火箭的制造能力是保证这些航天重大专项顺利实施的重要基础和航天强国的重要标志。箭体结构是运载火箭的重要组成部分，占火箭空载质量80%以上，主要包括焊接贮箱和铆接舱段等。长期以来，中国火箭贮箱主要采用能耗较高、污染较大和焊接强度较低的熔化焊接技术，舱段铆接主要采用噪声大、精度差、效率低的手工冲击方式，而箭体制造流程主要采用多工位、多次夹装和手工装配的传统生产模式，严重制约了运载火箭制造能力的提升。该团队自2006年以来，在国家973、863和重大专项等项目支持下，通过长期的产学研用合作，自主研发了航天大型复杂结构件特种成套制造装备及工艺，提高了火箭箭体的加工质量和效率，降低了成本及污染，实现了箭体制造由分散多工位加工模式向复合工艺、集成制造模式转变。1.研制了包括箱体总装对接车装焊一体化制造装备、重型五轴龙门箱底曲线搅拌摩擦焊装备、大跨度重载并联五轴搅拌摩擦焊装备、整体舱段自动钻铆装备、舱体壁板自动铆接装备等箭体制造成套装备和工艺，填补了国内空白。主要技术指标国内领先、国际先进。其中用于超厚板焊接的200kN重型3-PRS并联机构、11000Nm大扭矩A/C摆头、360度整体舱段自动钻铆等技术的关键指标达到国际领先水平。2.取得了四项创新性成果：航天大型复杂结构件特种成套制造装备及关键核心部件、航天大型复杂薄壳构件的精确定位与柔性装夹技术、多轴联动和多传感耦合的特种数控系统、箭体弱刚性薄壁构件特种制造工艺与自寻位加工技术。3.突破了九项核心技术：航天大型构件的特种制造装备设计、精密重载关键执行机构、复合工序钻铆末端执行器、大型贮箱搅拌摩擦焊薄壁构件精确定位及柔性装夹、大型薄壁舱段构件的数字化组装及柔性装夹、面向复杂构型的五轴联动控制、柔性装配对接的多轴协调控制、高强度高可靠搅拌摩擦焊工艺及自寻位软件、舱段钻铆复合工艺自动编程与仿真工艺软件。4.大幅提升了箭体的制造质量和效率。焊接贮箱尺寸达到12000mm(长)×3350mm(直径)，自动钻铆舱段的尺寸达到1650mm(高)×3350mm(直径)。焊接接头强度设计标准由母材的50%提高到65%，实际达到70%以上，一次合格率由70%提高到95%，综合效率提高60%以上，能耗降低70%以上。舱体铆接一次合格率由85%提高到99.9%，铆接噪声由135dB降低到65dB，铆接效率提高200%。箭体制造综合成本降低35%、产能提高120%。实现了箭体制造技术水平和制造装备的重大跨越。5.获得发明专利授权10项、公开10项(含国防专利)；实用新型11项；软件著作权5项,制订了13项行业及企业标准；发表论文31篇，其中SCI收录15篇，20篇论文他引204次。6.已成功应用于CZ-2、CZ-4、CZ-5、CZ-6运载火箭，实现了箭体的绿色、高效、节能、高质量和高可靠制造。并推广应用到航天飞船、轨道交通、大型雷达和船舶等领域。近三年直接经济效益新增产值6.85亿元，新增利润0.738亿元；间接经济效益新增产值7.48亿元，新增利润1.06亿元。
1600130505 上海 V462、V261 应用技术航空航天器制造

4 复杂航天产品三维数字化工艺设计关键技术及应用 - 摘要

该项目属于计算机集成制造领域。作为国家重大战略的航天事业，近十多年来发展迅猛，载人航天、空间站建设、月球探测等五大航天工程相继展开。运载火箭、对接机构等复杂航天产品的研制则是实施五大工程的重要保证。由于航天产品结构复杂、系统庞大、可靠性要求极高，且时间计划严，这些都给其研制带来了严峻挑战。航天产品研制需要经过初样、试样、正样和定型等多个阶段，这些阶段重叠交叉、反复迭代，具有试制和生产相混合的特点，造成了工艺设计过程复杂、准备周期长等问题。如何运用现代信息化和数字化技术改变传统工艺设计方法和手段，提升产品研发能力和效率，就成为亟需攻关的研究课题。为此，该项目提出了针对复杂航天产品的三维数字化工艺设计新方法，形成具有国际先进水平的三维数字化工艺设计技术体系，在中国航天重点企业成功应用，主要创新如下：1、基于动态零件制造模型的零件工艺设计提出基于切削成形能力模型的加工特征识别新方法，解决了航天零件不规则形状“相交特征难以识别”和“识别算法鲁棒性差”两个难题，实现了CAD/CAPP/NC信息集成；提出三维动态零件制造模型生成方法，支持航天零件多工序多状态装夹规划和工艺路线优化等三维工艺设计活动。2、装配工艺过程仿真与定量化人因工程分析提出数字化装配仿真和定量化人因工程分析方法，实现了装配过程变形与应力分析、装配工艺可行性验证以及人员装配操作可达性、可视性、RULA分析等。通过实际应用，减少了实物验证，减少装配操作时间近30%，降低工人作业疲劳度。3、基于MBD装配模型的结构化装配工艺设计提出BOM多视图转换、MBD装配模型定义、子装配体划分及装配序列优化等方法。通过实际应用，实现了设计BOM到制造BOM的信息贯通，减少了物料信息丢失和不一致的情况;打通了设计到制造的三维信息链路，有效地支持了三维工艺设计、工艺验证等工作，减少物料出错率25%。4、面向航天产品的三维数字化工艺设计系统将三维数字化工艺设计技术应用于XX-6运载火箭、对接机构、电液伺服阀等复杂航天产品，建立了复杂航天产品三维数字化制造应用系统平台，开发了三维数字化工艺设计系统，形成了企业三维数字化工艺设计标准规范体系。2000年开始在国家自然基金、863计划和上海市科委创新行动计划等项目的支持下开展产学研合作，2007年以来研究成果在上海航天设备制造总厂、上海航天控制技术研究所运载火箭、对接结构、电液伺服阀等10余种航天产品工艺设计中成功应用，大幅提升工艺设计效率和质量，降低研制成本，提高了可靠性，产生了显著的经济效益和社会效益。顺利完成了新型运载火箭、神舟飞船推进舱等国家航天工程任务，企业获得“金牌火箭”、“载人航天先进集体”等荣誉称号。近3年新增总产值23052万元，新增利润2766万元。共申请国家发明专利11项(授权6项)，获得软件著作权6项，制定企业标准3项，发表论文33篇(其中SCI收录10篇/EI收录18篇)，极大的促进了中国航天数字化工艺设计技术体系建设和国际市场竞争能力。
1600130093 上海 V460、V261 应用技术航空航天器制造

5 载人航天工程空间对接机构制造与测试技术 - 摘要

对接机构是中国921工程交会对接任务的关键技术，是实现空间飞行器交会对接的执行机构，是载人航天后续活动的基础产品。对接机构是国际上公认的技术难度大的航天器，代表一个国家制造领域的先进水平，只有俄罗斯能够独立研制和生产。开展对接机构制造和测试技术研究，突破关键工艺技术瓶颈，为921工程提供合格配套，具有十分重要的意义。对接机构制造与测试技术主要围绕对接环、对接框等大型复杂构件的精密加工，对接环特殊焊缝的精密焊接，钛合金零件PIIID“梯度过渡”式复合强化膜的设计与制备技术，以差动组合、对接锁等重要传动部件为代表的环境测试技术，对接机构总装装调与测试技术等方面来开展。关键创新点:(1)发明钛合金零件表面“全方位离子注入与沉积复合强化”处理方法，制备了“梯度过渡”式复合强化膜层，解决了钛合金材料常规表面强化处理导致零件变形大、脆化失效的技术难题，满足了钛合金关键零件在空间环境下大负载、耐磨损、防“冷焊”、长寿命的性能要求，锁钩承载30-35KN、正常工作大于50次，偏心轴磨损低于0.02mm。(2)提出“实时动态测量与装调”技术，开发了对接环空间姿态一致性测量装置，实现对接环空间姿态的实时测量和在线装调，开发了对接锁系运动同步性测量装置，实现锁钩运动钩间距同步性和钢丝绳动态张力的实时测量和在线装调，保证对接机构总装精度一致性，大幅提高工作效率，将总装综测时间由原来45天缩短到10天以内。(3)提出面向特征的变形可控工艺策略和精度保证方法，综合考虑对接环、对接框零件加工中多源误差(加工颤振、刀具磨损、装夹变形等)的影响，建立零件待加工特征目标精度与“机床一夹具一刀具”工艺系统的映射关系:制定减少加工误差的措施，零件加工合格率100%。(4)提出“双薄层打底、小间隙多次循环盖面”的焊接技术，采用高频电磁辅助熔池振动方法，实现对接环低应力、小变形、无缺陷的焊接加工，焊缝质量达到G2698-95-级标准，焊接变形量小于3mm，合格率由原来的30%提高到100%。该项目先后获得专利授权21项(其中发明专利3项)，专利受理16项(其中发明专利13项)，软件著作权登记6项，发表论文10余篇，研制出一批功能齐全的加工、测试和试验工艺装备，形成完整的生产工艺规程，并经过4套初样产品、5套正样产品的充分验证。运用该技术研制的对接机构进行了两次飞行试验:2011年11月:神舟八号飞船和天宫一号实验舱成功进行了首次无人交会对接试验，2012年6月，神舟九号飞船与天宫一号实验舱进行了首次载人交会对接试验，两次空间交会对接任务均取得了圆满成功。对接机构的成功研制，突破了921工程发展的关键技术，为中国空间站的研制和建设奠定了基础，使中国成为继俄罗斯之后第二个独立掌握对接机构制造与测试技术的国家，不仅提升了国家航夭技术水平，提高了国际综合竞争力，更增强了民族自信心和凝聚力，其经济与社会效益是无法估量的。该技术己经成功应用到探月工程和其它卫星型号中相关对接类产品的研制。
1400580578 上海 V462.2、V465.1 应用技术航空航天器制造、通用仪器仪表制造

6 卫星自适应高精度在线装配、检测、修正一体化系统 - 摘要

该项目名称为卫星自适应高精度在线装配、检测、修正一体化系统，来源于总装备部预先研究“十一五”规划（装计[2006]1243号）中“xx卫星大平台高效能轻型关键结构集成制造技术（编号：0902513180802）”的子课题。随着航天技术的不断发展，卫星对结构平台的精度要求也越来越高，传统分工位的结构装配、检测和修正的方法已无法满足要求，为了提高卫星的装配精度、缩短研制周期，满足中国“十二五”卫星快速研制任务的需求。该项目开展卫星装配、检测和修正一体化技术研究，建立卫星自适应高精度在线装配、检测、修正一体化系统，使装配基准、检测基准和修正基准统一，在一个统一的基准坐标下完成卫星的结构装配、精度检测和高速微量切削，实现卫星自适应高精度在线装配、检测和修正的一体化。卫星自适应高精度在线装配、检测、修正一体化系统主要由检测子系统和修正子系统组成，同时包括工艺库、算法库、模型库、检测数据库和程序库等各类基础库。采用了检测、修正闭环处理技术，整套系统通过测量和数据采集一数据处理一判断一仿真一修正-再测量和数据采集一数据处理一判断等模块自动进行测量和精密修正加工。其技术进步点和创新点如下：(1)在国内首次提出并自主研发了自适应装配、检测和修正一体化卫星结构的高精度快速装配系统，创造性的在同一系统内将高精度三坐标测量、轨迹规划、误差仿真与补偿和自适应数控加工技术进行集成，解决了现代卫星生产过程中的快速、高精度装配难题；(2)采用自适应误差补偿方法，解决了卫星结构大尺寸的平面度和垂直度的测量、修正关键技术，通过智能化测点的排布、测量路径规划和后置处理，确保检测和修正精度优于5 μm；(3)采用直联驱动型的高速主轴设计技术，解决了细长主轴在高速运转状态下的动平衡难题，满足大尺寸卫星挠性结构局部高速微量切削修整的要求；(4)国内首次实现了卫星结构全过程检测及修正的计算机在线动态仿真，并通过系统误差补偿方法和闭环控制，使系统加工精度优于10μm，满足了高精度遥感载荷对卫星平台结构的精度要求。该技术通过测量和数据采集-处理-判断-仿真-修正-再测量等模块等完成卫星结构的高精度装配与修正，能实现一次装夹完成卫星结构装配、检测、修正等环节的闭环处理与控制，使卫星装配和修正精度由0.05mm提升至0.01mm，生产效率提升80%。
1300210537 上海 V465、V474 应用技术航空航天器制造

7 航天产品飞行控制关键机构复杂零件制造技术 - 摘要

飞行控制关键机构是某航天产品的关键部件，是航天器能否正常发射及对飞行过程实施有效精确控制的重要组成部分。该关键机构由具有薄形多面结构特征的空气舵、薄壁复杂舱体、高精度多孔系液压集成零件、薄形细长翼面组成。组成该关键机构的零件具有细长、多型面、复杂、薄壁、高精度、多孔系、深腔等特点，加工中切削余量不均、刚性差、极易变形，零件加工工序长，工序复杂，刀具磨损严重，加工难度极大。该项目针对以上复杂零件的加工特点和难点，开展了制造技术特别是作为关键环节的数控加工技术研究，包括铝镁合金典型材料切削加工机理及优化工艺，设计专用工艺装备和专用切削刀具，优化加工参数，制定零件高效数控加工工艺规程，建立典型材料和典型结构特征高效数控加工工艺参数库和知识库。该项目在传统数控加工技术基础上结合航天产品结构特点，创新了四项技术，有效解决了细长、复杂薄壁、高精度多孔系零件的加工变形与效率问题，使得加工的零件质量和精度达到了设计指标要求，用这些零件组装的产品满足了飞行控制的精度要求。该项目的10余个子课题先后得到了国防科工局千台数控增效工程、上海航天局工艺质量技术改进项目等4个项目资助，主要成果包括：6项国家专利、8篇中文核心期刊技术论文、4项航天典型结构件高效加工工艺技术规程。该项目攻克了某型航天器研制的多种加工难题，突破了多个关键技术瓶颈，加快了研制和生产进程，研究成果已经直接应用于该航天器的制造，取得了良好的社会效益。正是由于该项目中一系列关键技术和工艺方法的突破和广泛应用，使航天器的设计技术状态得以快速确定，使得中国航天器的研制周期从过去的30年左右，缩短到3至5年。随着该项目研究成果的深入应用，今后还可进一步缩短至2到3年。该项目的研究成果对提升中国航空航天制造技术能力与水平，加快中国航天产品研发进度，提升中国的国际地位和民族自信心具有极其重要的政治意义。同时，由于切削效率和产品合格率的提高、生产成本降低以及衍生的技术成果，在近三年内直接为所新增产值6200万元，节约资金2100万元，经济效益明显。另外，项目研究成果可以直接应用于中国航空航天领域相同结构特点产品的制造，并可辐射到兵器、船舶、汽车等制造行业，具有显著的推广应用价值。
1300210381 上海 V464.1 应用技术航空航天器制造

8 风云三号卫星大型挠性展开式运动载荷高精度动平衡检测与控制技术 - 摘要

作为新一代极轨气象卫星风云三号的核心有效载荷之一，微波成像仪增强了中国气象卫星遥感信息获取能力，对提高天气预报的准确性和保证航空航海安全有重大作用。由于国内对大型挠性展开式运动载荷高精度动平衡检测与控制技术认识不足且国内没有空间应用的先例，缺少可借鉴的工程研制经验，风云三号A星微波成像仪存在动平衡控制超差，导致其在轨工作对卫星姿态扰动过大，使得其不能连续开机工作，没有充分发挥其作用。因此，为保证微波成像仪及风云三号卫星在轨长期稳定工作，必须对微波成像仪进行高精度的动平衡检测与控制。风云三号卫星大型挠性展开式运动载荷高精度动平衡检测与控制技术属于航天系统工程学科，应用于航天器大型旋转运动载荷动平衡检测与控制领域。微波成像仪结构机构复杂，其高精度动平衡检测与控制任务难度大，该项目创新性地采取基于运动载荷动平衡指标的卫星挠性动力学分析技术、大型挠性展开式运动载荷高精度动平衡控制技术和基于三轴气浮台的干扰力矩检测与验证技术等，自主研发了高精度低速动平衡机和旋转仪器扰动力(力矩)测量系统，形成了完备的大型挠性展开式运动载荷高精度动平衡检测与控制工艺流程，在国内首次攻克了空间大型挠性展开式运动载荷高精度动平衡控制技术难题。项目主要技术指标：高精度低速动平衡机指标：静不平衡量3kgmm，偶不平衡量1000kgmm<'2>；旋转仪器扰动力(力矩)测量系统指标：力测量精度0.01N，力矩标定精度0.015Nm，静不平衡量1kgmm；形位装配与控制精度：位置测量精度0.05mm，角度测量精度0.02°。该技术获得专利受理12项，发表学术论文2篇。风云三号卫星大型挠性展开式运动载荷高精度动平衡检测与控制技术自主研制的高精度低速动平衡机已应用于风云三号卫星微波成像仪、海洋二号卫星微波辐射计和新型气象卫星微波辐射计的研制，还将直接应用于中国降水测量卫星微波成像仪的研制，旋转仪器扰动力(力矩)测量系统可广泛应用于国防、工业等领域的转动部件干扰力矩检测，该项技术将为中国“十二五”期间大型旋转运动载荷的研制提供坚实的技术保证。
1300210460 上海 V465.36、V474.24 应用技术工程和技术研究与试验发展、专用仪器仪表制造

9 卫星总装看板管理系统 - 摘要

1.技术领域：以精益生产理念为核心思想，以信息化平台建立为技术手段，建立起基于看板生产的航天器总装工作模式。2.主要技术内容：建立航天器集成研制模式，优化航天器总装工作模式及生产流程；搭建看板管理系统软件平台，规范生产相关数据格式，实现航天器总装过程的数据积累。同时，对关键数据进行多维分析和统计汇总，跟踪主要性能指标，有力支持高层决策。3.技术创新点：1)总装批量生产模式的建立与实现。成果使用B/S、C/S结合的信息化手段和多人的协同工作模式，通过并行工作实现了总装过程的批量生产模式，大幅提高了总装生产能力。2)装配过程图形化、装配进度可视化、工程特殊字符标准化。成果通过自主开发的流程定制工具，可生成符合航天标准的电子化装配流程图；通过装配节点的颜色变化，形象的表示生产进度。3)航天器总装全过程的信息无纸化生产技术的建立与实现。成果建立了涵盖总装全过程的信息模型，能够完整地展现实际总装工作状态，并建立起生产数据与生产过程之间的内部逻辑关系，生成总装过程结构化数据包，提高装配效率和装配质量。4)快速决策机制的建立与实现。成果建立具有反应及时、远程高效协调、资源共享等特点，辅助各层次管理人员对现场问题做出快递响应，提高决策联动能力，实现对于临时事件的有序、快速、高效的处置。4.促进科技进步的作用构建了一个全新的航天器总装生产信息化模型，建立看板生产的总装工作模式，从而实现技术流程与生产作业流程的有机结合，实现总装生产工作对相关协同部门和物料的高效“拉动”，实现各类生产文件和生产BOM表的信息化传递、反馈和签署。5.推广应用及经济或社会效益：该成果的建立和看板工作模式的形成及应用，是航天器总装制造模式的重大变革，该成果已经在神舟、嫦娥等星船总装过程全面应用，为卫星的设计、生产和试验提供基础，为促进中国航天器总装技术的快速发展发挥了重要作用。
1200020168 北京 V465.2、TP319 应用技术公共软件服务、航空航天器制造

10 电火箭发动机阴极用铠装加热器研制 - 摘要

该项目的研制成功解决了中国稳态等离子发动机研制工作的技术难题，打破了国外对中国的技术封锁。另外，该项目研制的铠装加热器还可应用于X射线仪器、大功率电真空器件等领域，提高其发射功率或工作寿命，促进中国电真空技术领域的技术进步，有十分重要的意义。
0900370259 重庆 V463.2 应用技术通用仪器仪表制造

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