冶金工业成果-冶金网-万方数据知识服务平台

1 汽车用IF钢优质、高效生产技术集成及应用研究 - 摘要

该项目属钢铁冶金技术领域，涉及钢铁冶炼学科。近年来，汽车行业对IF钢的品质诸如表面质量、性能等提出了愈来愈高的要求；如何解决IF钢汽车面板表面质量与工艺控制问题是全世界钢厂能够在激烈竞争的市场中生存发展需直面的重要课题；同时，随着人民对美好生活的需要不断提高，IF钢绿色生产制造技术迫切需要取得突破；另一方面，中国钢铁行业已由高速增长阶段转向高质量发展阶段，对高效生产的要求也明显提高。为适应汽上述车产业发展需求和国家发展模式的改变，马钢自2007年以来瞄准该领域开展了关键技术研究，取得了重大技术突破。该项目主要研究内容和创新性成果如下： 1.IF钢转炉终点低碳氧积、最佳氧位控制技术。从碳氧反应动力学角度进行研究，通过转炉自动化炼钢控制模型的优化，转炉全炉役强底吹，转炉碳氧积显著降低，并实现转炉终点C-T-O协调稳定控制，促进了工艺标准化和稳定化，为实现IF钢超低碳、快节奏和高品质奠定了扎实基础。 2.环保经济型钢包顶渣控制技术。设计开发了转炉高效出钢口及挡渣系统、伞状布料器和环保型改质剂，形成了环保经济型钢包顶渣控制技术，显著降低了转炉出钢温度、浇铸铝损、连铸絮流发生率和冷轧板夹杂类表面缺陷发生率；同时，大幅减少烟尘排量，显著改善环境污染。 3.近平衡条件下RH高效脱碳控制及夹杂物去除技术。采用添加碳粉调整初始[C]/[0]比、优化RH浸渍管浸入深度、分阶段控制真空度和提升气体流量等组合技术，使得RH纯处理时间控制在30min以内，平均为28min，吹氧升温的比例控制在5%以下。 4.高等级表面质量连铸坯控制技术。通过按铸坯断面选用不同型号的浸入水口、塞棒吹氩技术完善、铸坯分级以及表面清理技术的应用，显著减少结晶器内钢液偏流和铸坯表面夹杂物富集，铸坯实物质量有显著提升。该项目共授权国家发明专利3项，实用新型3项，发表科技论文17篇。形成了具有自主知识产权的汽车用IF钢高质高效生产技术。应用该技术，马钢汽车用IF钢关键工艺参数、生产效率参数、钢水质量等关键指标有8项达到国际先进水平，有16项达到国内先进水平。该项目技术成果应于马钢工业生产，2015年至2017年，新增销售额12613万元，新增利润5695万元，新增税收441万元，经济效益和社会效益显著。
1800210178 安徽 TF71 应用技术国际先进工程和技术研究与试验发展

2 基于激光炉气分析转炉炼钢智能控制系统开发应用 - 摘要

该项目属于钢铁冶炼技术以及冶金过程控制和自动化技术领域。基于激光炉气分析转炉炼钢智能控制系统是一种无副枪低成本转炉自动化炼钢控制技术。采用激光分析装置在线分析炉气成分、采集转炉冶炼数据等信息，连续获得转炉内吹炼过程反应状况，开发应用相关动静态控制模型，提高转炉冶炼过程操作自动化水平，减少转炉喷溅程度，提高脱磷和终点控制能力。对于无副枪中小型转炉，准确判断吹炼终点，实现全自动吹炼；对于有副枪转炉可取代测量探头低成本运行；对于低碳钢可实现不倒炉出钢，中碳钢可大幅度减少补吹次数。该系统运行采用一键式全自动炼钢方式，提高了转炉运行的稳定性和标准化科学化炼钢水平。主要特点就是快速直接测量转炉烟道中的炉气成分，在投资与运行成本上远低于通常的质谱法。在设备可靠性、维护负荷、检测信息响应时间上远优于质谱法和红外检测法。建立了适合中低碳钢(0.03%～0.16%C)的转炉终点判定系统，改变了采用国外转炉炉气分析控制系统只适用于低碳钢(≤0.06%C)的状况。自2016年11月份该项目在50吨(最大出钢量60吨)转炉上投入应用至2017年12月份，各项经济技术指标均取得了明显进步。冶炼过程稳定性增强，喷溅渣量及总渣量大幅降低，钢铁料消耗降低1.707kg/t钢；转炉脱磷效率明显改善，脱磷率提升了5.86%；自动炼钢操作大大减少了人为影响因素，提高了操作的科学性和规范性，全自动炼钢率达到95%；终点碳(±0.02%)命中率达到88%，终点温度(±15℃)命中率达到90%，终点碳温双命中率达到82.5%，大大提升了钢水质量的稳定性；提升了渣料加入的准确性，改善化渣状况，石灰消耗降低3.148kg/t钢，生白云石降低2.913kg/t钢；由于终点命中率大大提升，钢水过氧化炉次大幅减少，合金收得率进一步提高，有利于合金成分的精准管控，减少合金浪费，合金成本降低了1.74元/吨钢。由于转炉精准控制，转炉补吹炉次减少6.29%，同时因钢水过氧化炉次减少，溅渣时间平均减少了30秒，转炉生产效率明显提升。鉴于该项目的出色运行，山东钢铁股份有限公司莱芜分公司决定在各厂区内进行推广应用，其中股份炼钢厂1〜3号转炉、型钢炼钢厂4号转炉、特钢事业部新二区5#、6#转炉均计划增上该项目，均已列入2018年固定资产投产计划或走质量提升专项改造方案。
1800210075 北京 TF71 应用技术工程和技术研究与试验发展

3 高速轨炼钢窄窗口质量控制技术研究 - 摘要

2010年～2015年中国铁路用钢轨的需求数量可达240万吨/年左右，铁路钢轨用量巨大。中国高速轨生产企业主要为攀钢、包钢、鞍钢、和武钢四家企业，“十一五”期间，为适应铁道建设及维修对铁道用钢品种、质量、数量的消费需求，四家企业均完成了现代化技术改造，在钢轨技术装备方面达到国际先进水平，可批量生产100米长高速铁路用轨，尤其是攀钢已具备了批量生产380km/h高速钢轨的能力。攀钢作为中国重要的铁路用钢生产基地，高速轨是“拳头”产品。与国内外同期产品相比，攀钢高速轨的力学性能及非金属B、C、D类夹杂控制均达到较高水平，钢轨在线路上使用情况良好。高速轨在出厂前均需要经过探伤检测，要求钢轨内部缺陷大小≤Ф2.0mm，如钢轨内部缺陷大小超过该尺寸，则探伤设备会报警，该钢轨报废。攀钢在半钢炼钢条件下转炉冶炼终点控制波动较大、连铸轻压下装备投产年限久故障率升高、非稳态浇铸及拉速波动等主要短板的存在，炼钢改钢率高达8.5%，钢轨T[O]波动在5×10^-6～20×10^-6，平均为16.25×10^-6，B类夹杂物有达到2.5级的超标现象。中间包次头尾炉次非稳态浇铸高速轨报警率达18‰，高速轨综合报警率为4.12‰。 2012年，攀钢集团攀枝花钢钒有限公司、攀钢集团研究院有限公司组成了“高速轨炼钢窄窗口质量控制技术研究”课题组，指出了高速轨炼钢窄窗口质量的最重要问题为探伤报警率较高，在系统分析探伤报警的原因的基础上，创新性提出了高速轨炼钢窄窗口质量控制的系列技术措施。在分析高速轨炼钢窄窗口质量控制的基础上，结合攀钢高速轨生产工艺要求和装备条件，开展和应用了改善转炉冶炼终点控制、改进轻压下、非稳态浇铸铸坯质量控制以及恒速浇铸技术等一系列夹杂物控制，以及改善疏松、缩孔等铸坯内部缺陷的关键技术，有效提升了高速轨生产工艺，提高和稳定了铸坯质量，形成了高速轨炼钢窄窗口质量控制技术。项目研究成果在推广应用期间，炼钢改钢率由8.5%降至6.5%，钢轨T[O]控制从原来的平均16.25×10^-6降低至平均8.1×10^-6，A类夹杂物≤1.5级较2012年提高8.77%，B类夹杂物≤1.5级分别较2012年提高3.77%，高速轨报警率从原来的4.12‰降低至0.81‰。项目成果全面实施后，累计生产高速轨132.18万吨，创经济效益3020万元，解决了高速轨报警率及改钢率偏高的问题，同时提高高速轨产品的成材率，极大地提高了攀钢高速轨产品的市场竞争力、进一步巩固了攀钢在高速轨市场中的领先地位。该项目的成果实施应用支撑了中国高速铁路产业的快速发展，支撑了中国国家形象和国际地位的提升，巩固了中国高铁领域在国际市场地位，因而研究成果具有显著的经济效益和社会效益。项目研究期间获授权发明专利1项，授权实用新型专利2项。
1800080581 四川 TF71 应用技术国际先进炼钢

4 含钒半钢炼钢新工艺开发及应用技术研究 - 摘要

近年来，随着钢铁行业竞争越来越激烈，在提升钢铁产品质量的同时降低制造成本成为各大钢铁企业在竞争中生存的首要任务。转炉炼钢工序作为炼钢厂钢铁产品质量控制的源头以及制造成本控制的关键环节，在钢铁生产全流程中起着举足轻重的作用。进入20世纪以来，转炉炼钢技术始终围绕着转炉大型化、智能化及高效化的方向不断向前发展，以进一步提高转炉生产率、提升钢水质量和降低生产成本。攀钢钒5座120t炼钢转炉投产以来，技术工作者经过长期的技术攻关和技术改造，形成了具有攀钢特色的半钢冶炼工艺，使转炉冶炼技术经济指标大幅度提高。但是，长期以来由于提钒过程中铁水硅、锰、碳的氧化损失，致使半钢炼钢热源不足的问题非常突出，在生产重轨钢、45号钢等中高碳钢时转炉终点碳含量平均仅为0.068%，不得不采用增碳法，这种方法不仅成本高，而且钢水氧活度高，影响钢水质量。为解决半钢热源不足的问题，攀钢科技工作者先后开展了在转炉内加入焦炭粉、无烟煤、碳化硅等提温剂的方式来提高转炉内热源，以及采用双流道氧枪提高转炉热效率、采用废钢预热等方式降低加入废钢带来的温降等温度补偿的措施。虽然这些方式也取得了一些效果，但其热效率偏低，且加入无烟煤增碳剂后冶炼初期大量消耗初渣中的FeOn，造成长时间不成渣，而冶炼中期加入增碳剂极易使炉渣返干，从而影响转炉脱磷效果，导致半钢炼钢不得不依靠转炉后期的钢水及钢渣高氧化性来脱磷。因此，在钢铁行业降本提质的时代背景下，迫切需要探寻一种经济合理的、热量利用率较高的工艺来解决半钢炼钢存在的问题。为此，项目于2012年立项开始研究，针对攀钢钒半钢转炉冶炼存在的实际问题，创新性的提出在提钒炉后加入硅铁进行半钢热补偿的方法，并在此基础上开展了提高转炉出钢碳含量的系统研究，项目通过对半钢热补偿新工艺的深入研究，以及对热补偿后转炉成渣路线、造渣制度、供氧制度、终点控制制度等脱磷保碳关键冶炼工艺技术的开发，形成了“半钢增硅热补偿-转炉高拉碳出钢”的含钒半钢炼钢新工艺，使得半钢冶炼初渣组成由试验前的高铁质相转变为低铁质高钙相，形成时间由3.9min缩短到3min，重轨钢终点钢水碳含量由0.068%提高到0.109%，钢水氧活度降低180×10^-6，终渣Tfe含量降低1.28个百分点；普通碳素钢终点钢水碳含量由0.053%提高到0.081%，钢水氧活度降低291×10^-6，终渣Tfe含量降低1.96个百分点。提高转炉出钢碳含量后，溅渣护炉效果更好，2#炼钢转炉炉龄炉龄达到了16078炉，创下了含钒半钢冶炼炉龄最高纪录。含钒半钢炼钢新工艺已在攀钢钒提钒炼钢厂全面推广应用，使得中高碳钢转炉终点钢水碳含量在0.07%-0.15%的比例由研究前的32.2%大幅度提高到92.38%，已为攀钢钒创经济效益3000万元以上，在降低转炉冶炼成本的同时，提高了钢水质量。研究成果的成功应用，解决了长期以来半钢炼钢热源不足带来的转炉成渣慢、脱磷难、终点钢水及钢渣氧化性高等一系列问题，开辟了半钢炼钢新思路。同时，有效解决了提钒炉后捞渣烟尘大的问题，具有显著的环保效益和社会效益。项目研发过程申报并获得国家授权发明专利7项。
1800080199 四川 TF71 应用技术炼钢

5 高品质汽车板IF钢生产技术集成及应用研究 - 摘要

该项目属钢铁冶金技术领域，涉及钢铁冶炼学科。作为安徽省第一大钢企，受工艺装备及技术开发能力制约，马钢长期游离于汽车板第一梯队之外。随着2007年马钢新区建成投产，马钢汽车板研究开发工作加档提速，通过近十年的技术攻关和自主创新，马钢完成了高品质汽车板IF钢生产技术集成及应用研究。 2005年～2007年，马钢汽车板IF钢生产装备建设阶段。一期工程设计年产钢567万吨，于2005年5月开工建设，2007年9月20日建成投产；二期工程新建1座300吨转炉、1座LF炉、1座RH炉、1台连铸机，2013年底陆续建成投产。全厂具备800万吨钢、820万吨材的生产能力。 2008年～2013年，马钢汽车板IF钢转炉、RH及连铸各制造单元技术开发探索阶段。通过对冶炼汽车板IF钢技术难点持续攻关，各工序冶炼技术从无到有，从有到精，趋于成熟。 2013年至今，马钢汽车板IF钢精益生产和持续改进阶段。此阶段，马钢实现了高品质汽车面板钢的稳定生产，具备车身轻量化一揽子EVI技术服务能力。通过近年来的持续改进，马钢已成为汽车板精品生产基地。2016年，马钢汽车板市场份额已稳居行业前五，马钢汽车板的行业竞争力和品牌影响力得到有力提升。该项目主要技术内容涵盖如下方面：1)铁水预处理及转炉低成本高效控硫技术；2)转炉终点C-O精确协调控制技术；3)控制转炉下渣技术；4)钢包顶渣改质技术；5)RH深脱碳控制技术；6)无缺陷铸坯控制技术，等等，该项目研究成果代表了汽车板IF钢生产领域的领先水平和发展方向。该项目累计开发汽车板IF钢种组12个，对应汽车板产品DC04、DC05、DC06、DC07以及磷强化钢M170P、M210P、M250P、烘烤硬化产品，以汽车板IF钢为基料的马钢汽车板产品已形成系列化，产品市场份额快速提升，进一步优化了马钢产品结构，提高了高附加值产品创效能力。以该项目所述技术生产的汽车板IF钢为基料的汽车板通过多家国内汽车生产厂商验证，综合性能与国内先进水平相当。2009年通过悦达起亚、北京现代、长城汽车、南汽等8家主机厂认证，2013年通过通用汽车全球认证，2015年，通过大众、福特、本田认证。产品已实现北京现代、北京汽车、江淮汽车、奇瑞汽车、华菱星马、长安汽车、上海汽车、通用、起亚、众泰汽车等汽车总车厂批量供货。该项目共授权发明专利2项，实用新型3项，发表论文9篇，认定企业技术秘密26项。该项目形成的汽车用IF钢冶炼技术对同类型钢铁企业开发汽车板用钢具有示范作用，促进了中国汽车用IF钢产量和质量的快速提升。该项目应用后，技术经济指标达到国内领先水平，IF钢转炉终点平均氧含量平均为501ppm；转炉炉龄2000～3000炉时，终点碳氧积为0.0019；转炉下渣量为3.0kg/t钢；钢包顶渣T.Fe质量分数控制在5％；IF钢RH终点[C]平均为0.0010％、脱碳结束氧含量平均310ppm；中包硫、碳、氮含量分别为42ppm、12ppm、18ppm；中包全氧含量平均为22ppm；IF钢连铸坯全氧平均为13ppm，≤15ppm的比例达到90％以上，无缺陷铸坯率达到99.2％。应用推广及效益情况：该项目所提及的汽车板IF钢生产技术均应于马钢工业大生产，2014年至2016年，新增销售额43852万元，新增利润20625万元，新增税收1402万元，为马钢的发展做出了突出贡献。
1700650257 安徽 TF71 应用技术国内先进炼钢

6 高质量低成本车桥用管20Mn2钢的关键冶金技术 - 摘要

随着物流业的飞速发展，载重货车越来越多的出现在长途运输行业中，2016年中国累积货车销售量达到285万辆，且呈逐年增加的趋势。载重货车的车桥服役性能和疲劳寿是限制货车运行安全的一个瓶颈问题；实际运行过程中，若汽车滚动阻力减少10%，燃油效率可提高3%，车桥、变速器等装置的传动效率提高10%，燃油效率可提高7%，因此，货车车桥的整体减重和疲劳寿命的提升有着巨大的市场和技术需求。传统载重货车车桥采用三段式焊接生产工艺，即用25mm左右的钢板弯成方管后，两头再焊接轴头，存在工艺复杂、焊缝处疲劳寿命与轴体不匹配、综合性能偏低等问题。采用无缝钢管“整体热成形车桥”代替传统的分段式加工工艺，与焊接式车桥相比，具有重量轻，刚性好，承载能力强等优点，解决了货车车桥在使用过程中易变形、易弯曲、易疲劳断裂和使用寿命低等问题，对于降低车桥自重、提升传动效率、重载车的节能降耗有着重要意义。基于以上背景，2010年河南凤宝特钢有限公司与北京科技大学开展产、学、研合作，进行车桥用管20Mn2钢的研发。经过工艺、技术和装备的评估，确定了50t转炉→50tLF炉→圆坯连铸的冶炼工艺，并形成了高质量低成本冶炼20Mn2钢的成套关键冶金技术：①中小转炉的留渣-双渣工艺技术：采用该技术实现在50t转炉内终点平均脱磷率超过92.2%，同时对转炉热渣进行回用，吨钢石灰消耗下降26.2%，吨钢成本降低20元；②钢包过程温降的全系统节能技术：针对矮胖型钢包过程温降大、热损高、流程不匹配的问题，探索了在包壳和永久层间增设纳米反射保温材料，将包壳温度由300-400℃降低到200-300℃，同一钢种转炉出钢温度可降低10-20℃，系统温降降低60℃，节能和材料节约的综合效益在27元/t钢；③脱氧及合金化的协同控制技术：从炉后脱氧、钢包顶渣改质、合金化的协同控制入手，在脱氧的同时提升渣对夹杂物的吸附能力，铸坯全氧能够稳定在20ppm以下，达到高的洁净度水平，同时合金收得率的提高节约效益达8元/吨钢；④LF高碱度无氟精炼渣系的控制技术：采用“铝矾土+电石+石灰”的造渣工艺代替传统“CaF₂+电石+石灰”的造渣工艺，克服了传统高碱度低Al₂O₃渣系熔渣熔化温度高、流动性变差、不利于夹杂物的吸附的缺点，实现了夹杂物的高效去除，同时降低了气体氟化物的排放，环境友好。成果2012年12月全部稳定应用于现场，达到批量化、稳定化生产的要求，20Mn2钢铸坯全氧含量稳定控制在20ppm以内，氮在不经真空处理可稳定控制在60ppm以下，夹杂物形态良好。通过项目实施，凤宝特钢陆续形成了包括外径：127mm、152mm、178mm、180mm、203mm；壁厚：12mm、14mm、16mm、18mm等规格的20Mn2车桥用管，可以满足下游不同用户冷推和热处理生产整体式多规格热成型货车车桥。2016年新品种的供货量已突破3万吨，货车车桥用钢市场占有率超过20%，为企业创造经济效益9190万元。该成果共取得7项专利，其中发明专利5项，研究成果在相关领域发表高水平学术论文10余篇；2016年安阳市科技局组织专家进行成果鉴定，专家一致认为该技术成果达到“国际先进”水平；成果同时获得2016年安阳市科学技术一等奖。
1700510307 河南 TF71 应用技术国际先进炼钢

7 中小型转炉一键式自动炼钢技术创新与应用 - 摘要

该项目属于炼钢技术领域。众所周知，中小型转炉曾经为中国钢铁工业的发展做出了巨大贡献，全国仍有100吨及以下转炉500余座，占全国转炉炼钢产能的近50%，在地方骨干钢铁企业继续发挥着重要作用。随着国民经济的发展，对钢铁工业智能制造、绿色生产的要求日益迫切，如何在无法安装副枪的难题下实现中小型转炉自动炼钢，已成为中国钢铁工业实现智能制造的限制性环节。为此，该课题通过开发基于红外检测的烟气分析自动炼钢技术，率先在100吨转炉实现了完全一键式自动炼钢，并成功应用于高品质汽车板的大规模稳定生产中，为中国中小型转炉技术升级与智能制造开辟了新的途径。该项目针对中小型转炉特点，将红外检测技术用于烟气分析，采取铁水碳的快速精准分析、负称重冷却剂连续加入及称量系统高精度控制等技术完善了装入制度；通过高马赫数氧枪及基于冲击深度比的变枪变流量供氧制度开发，实现了过程吹炼的稳定控制；开发了动态造渣脱磷模型、新型双渣技术及低成本抑渣技术保证高效脱磷；通过终点碳温预测与控制模型及转炉终点后搅技术等的综合开发，大幅度提升了烟气分析自动炼钢控制精度。在该基础上，开发集成的烟气分析一键式自动炼钢技术，终点控制准确性达到甚至优于副枪效果，且具有投资少、运行稳定及维护成本低的优点。开发了100吨转炉一键式全程自动炼钢综合技术，在无人工干预的情况下由系统自动化操作，自动炼钢比例达到99.23%。实现了终点碳命中率≥96.85%([C]±0.012%)，终点温度命中率≥92.50%(T±12℃)，双命中率≥91.21%,全炉役出钢碳氧机≤0.0025，超低碳钢直接出钢率92.32%。国内首创了基于红外检测的100吨转炉烟气分析自动炼钢综合技术，与使用质谱仪相比，投资及维护成本低、运行稳定，可广泛应用于中小型转炉自动炼钢。基于自动炼钢技术，率先在100吨BOF-RH-CC流程实现高品质汽车板的大规模稳定生产，超低碳钢系列、DR材、DI材等深冲冷轧基料月产量5万吨以上；DP780、DP980、Q&P980等高强冷轧基料月产量8000吨以上；FB590、FB780、700L、800L等热轧高强汽车用钢月产量1万吨以上。项目已受理发明专利5项，授权计算机软件著作权2项，企业技术秘密6项，发表学术论文4篇。两年多以来，该技术已成功应用于河钢唐钢100吨转炉，并在55吨转炉上推广应用，累计创效21402.99万元；多次应邀参加技术交流并进行现场经验介绍，为同类生产流程技术升级起到引领和示范作用。
1700530129 河北 TF71 应用技术工程和技术研究与试验发展

8 干式除尘转炉炼钢精确控制技术创新 - 摘要

项目所属科学技术领域：该项目属于转炉炼钢工艺技术领域。主要内容：该项目以干式除尘转炉炼钢工艺和基于副枪的自动炼钢工艺为前提，以开发生产高碳低磷硬线钢、优质焊丝焊线、工程机械用钢、H系列钢等优质线棒钢材为目标，创造性地研发出一系列干式除尘转炉炼钢精确控制的独有工艺，项目主要包括5方面的内容，分别为：国内首创实现对渣中FeO含量直接测定，从而精准计算改质剂的加入量，建立炉转炉终渣氧电势与渣中FeO含量的数学模型和自动炼钢炉型控制模型、优化护炉工艺和完善炉型控制手段，获得发明专利《一种转炉溅渣护炉的方法》。国内首次提出干式除尘转炉避开卸爆点的核心机理并建立干式除尘转炉二次下枪吹炼时的供氧数学模型，并成功应用于自动炼钢双渣模块，自动炼钢双渣操作过程中从未出现静电除尘器卸爆的情况，获得发明专利《干式除尘转炉二次下枪吹炼的方法》。国内首次建立干式除尘转炉高拉碳模型，在干式除尘转炉自动炼钢条件下实现高拉碳的同时，干法除尘系统与炉龄同步实现了“零卸爆”。国内首次提出自动炼钢过程精确控氧的思想，通过对吹炼终点的钢水氧活度、终渣氧活度与渣层厚度进行定性定量的分析、评价，建立了自动炼钢的过程评价体系。国内首次将转炉自动炼钢与丰田制造系统理念相结合，针对自动炼钢过程中的6大工艺问题，提出了相应的解决方案，提高了自动炼钢的终点命中率。项目的特点：该项目研发的一系列用于干式除尘转炉自动炼钢的精确控制技术均为国内首创。关键技术包括：溅渣护炉自动化技术、干式除尘转炉双渣冶炼技术、干式除尘转炉高拉碳冶炼技术、自动炼钢的过程评价体系、自动炼钢6大防错系统。该项目为干式除尘转炉自动炼钢工艺过程的精确控制提供了范例，推动了冶金技术在中国的发展，项目技术达到了国内领先水平。推广应用情况：项目中的各项技术适合装备副枪或应用干法除尘的钢铁企业应用，并且无需额外增加资金投入，经济效益显著，推广应用前景广阔。
1700530128 河北 TF71 应用技术工程和技术研究与试验发展

9 转炉自动化炼钢控制系统 - 摘要

转炉炼钢智能控制系统属于计算机软件领域，基于与工业PLC进行数据交换、处理与运算、回馈控制PLC运行的系统性软件。该软件系统系由本钢炼钢厂转炉炼钢工程管理技术人员独立自主设计开发，涵盖转炉炼钢温度调整、加料制度、副枪测式、氧枪控制、自动拉碳等主要功能模块。该系统创新性地实现对吹炼过程氧枪位置的动态调整，使之动态适应炉内渣况的变化，降低因枪位不当造成的溢渣和返干的机率；副枪自动连接和测试；过程根据温度情况自动生成降温料批；过程测试后根据测试结果和设定目标自适应拉碳；过程测试后需要降温的自动降温；达到目标温度和碳含量自动提枪、结束吹炼；操作工过程无须“人工干预”，完全自动化炼钢。该系统已在该厂2号、3号、7号转炉投入运行，可以实现“一键式”自动化炼钢，整体使用率100%，一次碳温命中率达到90％以上。在提高吹炼稳定性、减少补吹炉数、延长炉衬寿命、缩短转炉冶炼周期、提高劳动生产率、改善炼钢工作环境等方面取得满意的效果，为炼钢厂信息化和自动化水平的提高和生产顺行起到积极作用。转炉自动化炼钢智能控制设备实现氧枪、副枪、拉碳、加料等主要操控系统的自动判断和控制，实现了全封闭环境下的“一键式”全程自动化炼钢。该套自主研发的转炉智能自动化炼钢系统创下多个业内“首次”：首次由转炉工程技术人员主导开发程序，拥有独立源代码，程序架构、思路和功能更接“地气”；首次将转炉声呐化渣、煤气回收等信号引入控制程序，提高了氧枪操作的智能化和准确程度；首次不借助第三方程序完全独立运行，不存在与其它现场系统冲突问题；首次真正意义上地实现全程无人为干预的“一键式”自动化炼钢，操作工体验良好。转炉自动化炼钢智能控制系统使转炉冶炼操作实现了从“人为操控”到“智能控制”质的飞跃，弥补了操作工过程判断的随机性，提高了转炉终点碳温命中率和标准化程度，降低了职工操作强度，且丰富了转炉操作的趣味性，标志着板材炼钢厂转炉自动化炼钢工艺达到了新高度、体现出炼钢厂转炉操作综合管理水平达到了新层次。
1700530054 辽宁 TF71、TP319 应用技术工程和技术研究与试验发展、公共软件服务

10 转炉合金在线加热融合高压变频控制综合节能技术及应用 - 摘要

该项目实施的根本目标在于节约能源，保护生态环境，降低生产成本，通过多种节能方式的叠加，综合降低产品成本。通过炼钢转炉合金在线加热装置结合变频节能综合提升炼钢能效技术将两种节能技术紧密的联系在一起，节能降耗，降本增效。主要创新点如下： 1．加热模式由传统离线加热转运形式变更为在线加热形式，通过采用新型结构，新型燃烧器，新火焰燃烧方式，保证火焰刚性，短时间内加热温度高，有效降低出钢温度。 2．将转炉倾动信号取为信号源，转炉前倾兑铁，后倾出钢。利用自动化程序解决手动控制变频系统升降速过程问题，运行过程全自动控制，最大程度节约电能。经现场测试，节能效率达到29％。 3．基于Modbus-Profibus串行网关的监控系统开发，在系统硬件搭建后，只需在PLC软件编程环境中对MODBUS-PROFIBUS串行网关进行简单的配置，PLC就可像读写器I/O模块一样对高压变频器进行数据读写，系统实现简单，省去了很多有关通讯协议的编程工作，提高了工作效率。并且，MODBUS-PROFIBUS串行网关安装于变频器中，通过上位机远程监控变频器运行情况，操作简单方便，提高了系统运行的安全性和可靠性，确保了系统通讯线路较高的抗干扰性。 4．项目实现了两种节能技术的融合，既能保证合金在线加热装置降低出钢温度（保证转炉炼钢出钢温度降低5-10度），又能够利用缩短的吹炼时间，将降低能耗的作用通过变频除尘系统体现出来。转炉炼钢吹炼时间的缩短，还间接缩短了炼钢周期，加快了整体生产节奏，于降低吨钢成本起到了不可忽视的作用。通过该项目的实施，已获授权专利9项（发明专利5项），软件著作权1项。该项技术处于国内领先水平，已开始大批量投入应用，项目实施后，在多家钢厂取得了显著的节电，节气等效果，得到用能单位的广泛好评，在未来节能改造领域，该技术将有更广阔的应用空间。
1700470146 北京 TF71 应用技术国内领先炼钢

共 18 页 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 下一页末页

采矿工艺

采矿方法

矿床开拓

炸药与爆破

回采

选矿工艺

铁矿石

选矿方法

主要设备

浮选药剂

尾矿

分析与指标

烧结工艺

烧结原料

相关设备

生产环节

烧结矿

球团

高炉炼铁

原料及辅料

高炉

高炉冶炼

操作制度

综合指标

冶炼产品

非高炉炼铁

电炉炼钢

分类

电弧炉

原料

冶炼工艺

冶炼产品

转炉炼钢

原辅材料

转炉冶炼

附属设备

环保与节能

冶炼产品

连续铸钢

连铸机

连铸技术

工艺制度

连铸坯

轧钢工艺

热轧

热轧工艺发展

冷轧

特点概要

冶炼产品

钢铁材料

不锈钢

冶金期刊

钢铁工业期刊

有色金属工业期刊

冶金相关期刊

冶金工业论文

钢铁工业论文

有色金属工业论文

相关论文

冶金工业成果

钢铁工业成果

有色金属工业成果

相关成果

冶金工业标准

冶金

矿业

机械

环境保护

其他相关行业

冶金工业专利

化学、冶金

作业；运输

机械工程

物理

电学

固定建筑物

人类生活需要

冶金工业机构

冶金企业机构

冶金科研机构